建設(shè)工程教育網(wǎng) > 專業(yè)資料 > 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范 > 正文

壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程—第四章制造

2008-05-24 14:13 【大中小】【打印】【我要糾錯】

　　第四章制造

　　一、一般要求

　　第60條壓力容器制造（含現(xiàn)場組焊，下同）單位應(yīng)建立壓力容器質(zhì)量保證體系，編制壓力容器質(zhì)量保證手冊，制定企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（包括管理制度、程序文件、作業(yè)指導(dǎo)書、通用工藝及特殊方法標(biāo)準(zhǔn)等），保證壓力容器產(chǎn)品安全質(zhì)量。企業(yè)法定代表人，必須對壓力容器制造質(zhì)量負(fù)責(zé)。壓力容器總質(zhì)量師（質(zhì)量保證工程證）應(yīng)由企業(yè)管理者代表或壓力容順技術(shù)負(fù)責(zé)擔(dān)任，并應(yīng)經(jīng)培訓(xùn)考核后持證上崗。

　　第61條固定式壓力容器制造單位，應(yīng)取得AR級或BR級的壓力容器制造許可證；移動式壓力容器制造單位，應(yīng)取得CR級的壓力容器制造許可證；并按批準(zhǔn)的范圍制造。固定式壓力容順批量生產(chǎn)前，應(yīng)進(jìn)行型式試驗；移動式壓力容器批量生產(chǎn)前，應(yīng)進(jìn)行型式試驗或技術(shù)鑒定，報國家安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)備案后，方可投入正式生產(chǎn)。制造單位應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行國家法律、法規(guī)、行政規(guī)章和規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)格按照設(shè)計文件制造和組焊壓力容器。

　　第62條制造單位必須在壓力容器明顯的部位裝設(shè)產(chǎn)品銘牌和注冊銘牌。

　　第63條壓力容器出廠時，制造單位應(yīng)向用戶至少提供以下技術(shù)文件和資料：

　　1.竣工圖樣�？⒐D樣上應(yīng)有設(shè)計單位資格印章（復(fù)印章無效）。若制造中發(fā)生了材料代用、無損檢測方法改變、加工尺寸變更等，制造單位應(yīng)按照設(shè)計修改通知單的要求在竣工圖樣上直接標(biāo)注。標(biāo)注處應(yīng)有修改人和審核人的簽字及修改日期�？⒐D樣上應(yīng)加蓋竣工圖章，竣式圖樣上液壓有制造單位名稱、制造許可證編號和“竣工圖”字樣。

　　2.產(chǎn)品質(zhì)量證明書（內(nèi)容見附件三）及產(chǎn)品銘牌的拓印件。

　　3.壓力容器產(chǎn)品安全質(zhì)量監(jiān)督檢驗證書（未實施監(jiān)檢的產(chǎn)品除外）。

　　4.移動式壓力容器還應(yīng)提供產(chǎn)品使用說明書（含安全附件使用說明書）、隨車工具及安全附件清單、底盤使用說明書等。

　　5.本規(guī)程第33條要求提供的強(qiáng)度計算書。壓力容器受壓元件（封頭、鍛件）等的制造單位，應(yīng)按照受元件產(chǎn)品質(zhì)量證明書（內(nèi)容見附件七）的有關(guān)內(nèi)容，分別向壓力容器制造單位和壓力容器用戶提供受壓元件的質(zhì)量證明書。

　　第64條現(xiàn)場組焊的壓力容器竣工并經(jīng)驗收后，施工單位除按規(guī)定提供上述技術(shù)文件和資料外，還應(yīng)將組焊和質(zhì)量檢驗的技術(shù)資料提供給用戶�，F(xiàn)場組焊壓力容器的質(zhì)量驗收，應(yīng)有當(dāng)?shù)匕踩O(jiān)察機(jī)構(gòu)的代表參加。

　　第65條移動式壓力容器必須的制造單位完全成罐體、安全附件及底盤的總裝（落成），并經(jīng)壓力試驗和氣密性試驗及其他檢驗合格后方可出廠。

　　第66條制造單位對原設(shè)計和修改，應(yīng)取得原設(shè)計單位同意修改的書在證明文件，并對改動部位作詳細(xì)記載（符合本規(guī)程第27條材料代用要求的除外）。

　　二、焊接工藝和焊工第67條壓力容器焊接工藝評定的要求如下：

　　1.壓力容器產(chǎn)品施焊前，對壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的第68條焊接壓力容器的焊工，必須按照《鍋爐壓力容器焊式考試規(guī)則》進(jìn)行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期間內(nèi)擔(dān)任合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。焊工應(yīng)按焊接工藝指導(dǎo)書或焊接工藝卡施焊。制造單位應(yīng)建立焊工技術(shù)檔案。制造單位檢查員應(yīng)對實際的焊接工藝參數(shù)進(jìn)行檢查，并做好記錄。

　　第69條壓力容器的組焊要求如下：

　　1.不宜采用十字焊縫。相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰?fù)补?jié)的縱縫應(yīng)錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應(yīng)大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm.

　　2.在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉盤的墊板等，應(yīng)采用與壓力容器殼體相同或在力學(xué)性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應(yīng)的焊材及焊接工藝進(jìn)行焊接。臨時吊耳和拉盤的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應(yīng)按圖樣規(guī)定進(jìn)行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應(yīng)小于該部位的設(shè)計厚度。

　　3.不允許強(qiáng)力組裝。

　　4.受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應(yīng)按受壓元件的焊縫要求施焊。

　　第70條壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位，應(yīng)打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應(yīng)用簡圖記錄焊工代號，并將簡圖列入產(chǎn)品質(zhì)量證明書中提供給用戶。

　　第71條焊接接頭返修的要求如下：

　　1.應(yīng)分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出相應(yīng)的返修方案。

　　2.返修應(yīng)編制詳細(xì)的返修工藝，經(jīng)焊接責(zé)任工程師批準(zhǔn)后才能實施。返修工藝至少應(yīng)包括缺陷產(chǎn)生的原因；避免再次產(chǎn)生缺陷的技術(shù)措施；焊接工藝參數(shù)的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規(guī)格；返修工藝編制人、批準(zhǔn)人的簽字。

　　3.同一部位（指焊補(bǔ)的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)不宜超過2次。超過2次以上的返修，應(yīng)經(jīng)制造單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并應(yīng)將返修的次數(shù)、部位、返修后的無損檢測結(jié)果和技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)字樣記入壓力容器質(zhì)量證明書的產(chǎn)品制造變更報告中。

　　4.返修的現(xiàn)場記錄應(yīng)詳盡，其內(nèi)容至少包括坡口型式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數(shù)（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預(yù)熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規(guī)格、焊接位置等、和施焊者及其鋼印等。

　　5.要求焊后熱處理的壓力容器，應(yīng)在熱處理前焊接返修；如在熱處理后進(jìn)行焊接返修，返修后應(yīng)再做熱處理。

　　6.有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不犭鋼制壓力容器，返修部位仍需保證原有的抗晶間腐蝕性能。

　　7.壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經(jīng)無損檢測合格。由于焊接接頭或接管泄漏而進(jìn)行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的壓力容器，還應(yīng)重新進(jìn)行壓力試驗。

　　三、熱處理第72條

　　鋼制壓力容器及其受壓元件應(yīng)按GB150的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行焊后熱處理。采用其他消除應(yīng)力的方法取代焊后熱處理，應(yīng)按本規(guī)程第7條規(guī)定辦理批準(zhǔn)手續(xù)。采用電渣焊接的鐵素體類材料或焊接線能量較大的立焊焊接的壓力容器受壓元件，應(yīng)在焊后進(jìn)行細(xì)化晶料的正火處理。常溫下盛裝混合液化石油氣的壓力容器（儲存容器或移動式壓力容器罐體）應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。旋壓封頭應(yīng)在旋壓后進(jìn)行消除應(yīng)力處理（采用奧氏體不犭鋼材料的旋壓封存頭除外）。

　　第73條鋼制壓力容器的焊后熱處理應(yīng)符合下列要求：

　　1.高壓容器、中壓反應(yīng)容器和儲存容器、盛裝混合液化石油氣的臥式儲罐、移動式壓力容器應(yīng)采用爐內(nèi)整體熱處理。其他壓力容器應(yīng)采用整體熱處理。大型壓力容器，可采用分段處理，其重疊熱處理部分的長度應(yīng)不小于1500mm，爐外部分應(yīng)采承保溫措施。

　　2.修補(bǔ)后的環(huán)向焊接接頭、接管與筒體或封頭連接的焊接接頭，可采用局部熱處理。局部熱處理的焊縫，要包括整條焊縫。焊縫每側(cè)加熱寬度不小于母材百般度的2倍，接管與殼本相焊時加熱寬度不小于峽谷者厚度（取較大值）的6倍�？拷訜岵课坏臍んw應(yīng)采取保溫措施，避免產(chǎn)生較大的溫度梯度。

　　3.焊后熱處理應(yīng)在焊接工作全部結(jié)束并檢測合格后，于耐壓試驗前進(jìn)行。

　　4.熱處理裝置（爐）應(yīng)配有自動啟記錄曲線的測溫儀表，并保證加熱區(qū)內(nèi)最高與最低溫度之差不大于65℃球形儲罐除外）。

　　第74條奧氏體不犭鋼或有色金屬制壓力容器焊接后一般不要求做熱處理，如有特殊要求需進(jìn)行熱處理時，應(yīng)在圖樣上注明。

　　四、外部檢查

　　第75條筒體（含球殼、多層壓力容器內(nèi)筒）和封頭制造的主要控制項目如下：

　　1.坡口幾何形狀和表面質(zhì)量。

　　2.筒體的直線度、棱角度，縱、環(huán)焊縫對口錯邊量，同一斷面的最大最小直徑差。

　　3.多層包扎壓力容器的松動面積和套合壓力容器套合面的間隙。

　　4.封頭的拼接成形和主要尺寸偏差。

　　5.球殼的尺寸偏差和表面質(zhì)量。

　　6.不等厚的筒體與封頭的對接連接要求。

　　第76條壓力容器焊接接頭的表面質(zhì)量要求如下：

　　1.形狀、尺寸以及外觀應(yīng)符合熱核標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計圖樣的規(guī)定。

　　2.不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛濺物必須清除。

　　3.焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。

　　4.焊縫的咬邊要求如下：

　�。�1）使用搞拉強(qiáng)度規(guī)定值下限大于等于540Mpa的鋼材及鉻、鉬低合金鋼材制造的壓力容器，奧氏體不犭鋼、鈦材和鎳材制造的壓力容器，低溫壓力容器，球形壓力容器以及焊縫系數(shù)取1.0的壓力容順，其焊縫表面不得有咬邊；

　�。�2）上述

　　（1）款以外的壓力容順的焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%. 5.角焊縫的焊腳高度，應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計圖樣要求，外形應(yīng)平緩過渡。

　　五、產(chǎn)品試板與度樣要求

　　第77條壓力容器產(chǎn)品焊接試板與試樣的要求如下：

　　1.為檢驗產(chǎn)品焊接接頭和其他受壓元件的力學(xué)性能和彎曲性能，應(yīng)制作縱焊縫產(chǎn)品焊接試板，制取試樣，進(jìn)行拉力冷彎和必要的沖擊試驗。采用新材料、新焊接工藝制造鍛焊壓力容器產(chǎn)品時，應(yīng)制作模擬環(huán)焊縫的焊接試板。

　　2.屬于下列情況之一的，每臺壓力容器應(yīng)制作產(chǎn)品焊接試板：

　�。�1）移動式壓力容器（批量生產(chǎn)的除外）；

　　（2）設(shè)計壓力大于等于10Mpa的壓力容器；

　　（3）現(xiàn)場級焊的球形儲罐；

　　（4）使用有色金屬制造的中、高壓容器或作用ab大于等540Mpa的高強(qiáng)鋼制造的壓力容器；

　�。�5）異種鋼（不同組別）焊接的壓力容器；

　�。�6）設(shè)計圖樣上或用戶要求按臺制作產(chǎn)品焊接試板的壓力容器；

　　（7）GB150中規(guī)定應(yīng)每臺制作產(chǎn)品焊接試板的壓力容器。

　　3.除本條第2款之外的壓力容器，若制造單位能提供連續(xù)30臺（同一臺產(chǎn)品使用不同牌號材料的，或使用不同焊接工藝評定，或作用不同的熱處理規(guī)范的，可按兩臺產(chǎn)品對待）同牌號材料、同焊接工藝（焊接重要因素和補(bǔ)加重要因素不超過評定合格范圍，下同）、同熱處理規(guī)范的產(chǎn)品焊接試板測試數(shù)據(jù)（焊接試板試件和檢驗報千應(yīng)存檔備查），證明焊接質(zhì)量穩(wěn)定，由制造單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，可以批代臺制作產(chǎn)品焊接試板，具體規(guī)定如下：

　�。�1）以同鋼號、同焊接工藝、同熱處理規(guī)范的產(chǎn)品組批，連續(xù)生產(chǎn)（生產(chǎn)間斷不超過半年）每批不超過10臺，由制造單位從中抽一臺產(chǎn)品制作產(chǎn)品焊接試板；

　�。�2）對設(shè)計壓力不大于1.6Mpa，材料為Q235系列、20R、16MnR的壓力容器，以同鋼號的產(chǎn)品組批，連續(xù)生產(chǎn)每凌晨年應(yīng)抽一臺產(chǎn)品制作產(chǎn)品焊接試板；

　�。�3）搪玻璃設(shè)備可免做低碳鋼的產(chǎn)品焊接度板（用記有特殊要求時除外）。若中斷生產(chǎn)超過凌晨年時，應(yīng)抽一臺產(chǎn)品制作產(chǎn)品焊接試板；

　�。�4）近同一設(shè)計圖樣批量生產(chǎn)的移動式壓力容器，連續(xù)手產(chǎn)（生產(chǎn)間斷不超過凌晨年）每不超過10臺，同制造單位從中抽一臺產(chǎn)品制作產(chǎn)品焊接試板。采用以批代臺制作產(chǎn)品焊接試板，如有一塊試板不合格，應(yīng)加倍試權(quán)，進(jìn)行復(fù)驗并做金相檢驗，如仍不合格，此負(fù)號應(yīng)恢復(fù)逐臺制作產(chǎn)品焊接試板，直至邊疆制造30臺同鋼號、同焊接工藝、同焊接工藝，同熱處理規(guī)范的產(chǎn)品焊接試板測試數(shù)據(jù)合格為止。

　　4、產(chǎn)品焊接試板的制作除符合本條第三條第二款規(guī)定外，還應(yīng)符合下列原則：

　�。�1）產(chǎn)品焊接試板的材料、焊接和熱處理工藝，應(yīng)在其所代表的受壓元件焊接接頭的焊接工藝評定合格范圍內(nèi)；

　�。�2）當(dāng)一臺壓力容器上不]同的殼體縱向焊接接頭（含封頭、管箱、筒體上焊接攔頭）的焊接工藝評定覆蓋范圍不同時，應(yīng)對應(yīng)不同的縱向焊接接頭，按相應(yīng)的焊接工藝分別焊制度板；

　　（3）有不同焊后熱淚盈眶處理要求的壓力容器，應(yīng)分別制作產(chǎn)品焊接試板；

　�。�4）熱套壓力容器的內(nèi)筒、外向下材料不同時，應(yīng)各制作一塊產(chǎn)品焊接試板，若材料相同又屬同一厚度范圍，只需制作一塊；

　　（5）現(xiàn)場組焊球形儲罐應(yīng)制作立、橫、平加仰三塊產(chǎn)品焊接試板，且應(yīng)在現(xiàn)場焊接產(chǎn)品的同時，由施焊該球形儲罐的焊工采用相同的條件和焊接工藝進(jìn)行焊接；

　　（6）圓筒形壓力容器的縱向焊接接頭的產(chǎn)品焊接試板，應(yīng)作為筒節(jié)縱向焊接接頭的延長部分（電渣焊除外），采用與施焊壓力容順相同的條件和焊接工藝連續(xù)焊接；

　�。�7）鋼制多層包扎壓力容器、熱套壓力容器的產(chǎn)品焊接試板，按GB150的規(guī)定焊制；

　�。�8）產(chǎn)品焊接試板應(yīng)由焊接產(chǎn)品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和檢驗員代號鋼�。�

　�。�9）產(chǎn)品焊接試板經(jīng)外觀檢查和射線（或超聲）檢測，如不合格允許返修。返修時，應(yīng)符合第70條焊接接頭返修的要求。如不返修，可避開缺陷部位截取度樣。鑄（鍛）造受元件、管件、螺柱（栓）的產(chǎn)品試樣要求，應(yīng)在設(shè)計圖樣上予以規(guī)定。

　　6.凡需經(jīng)熱處理以達(dá)到或恢復(fù)材料力學(xué)性能和彎曲性能或耐腐蝕性能要求的壓力容器，每臺均應(yīng)做母材熱處理試板，并符合GB150規(guī)定。

　　第78條鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板尺寸、試樣截取和數(shù)量、試驗項目、合橋標(biāo)準(zhǔn)和復(fù)驗要示，按GB150附錄E〈產(chǎn)品焊接試板焊接接頭的力學(xué)性能檢驗〉的規(guī)定執(zhí)地。對接焊接的管子妝頭試樣截取、試驗項目和合格標(biāo)準(zhǔn)，按〈蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程〉的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

　　下列壓力容器，應(yīng)按GB150的要求進(jìn)行夏比（V形缺口）低溫沖擊試驗：

　　1.當(dāng)設(shè)計溫度低于38mm 16MnR 、15MnVR鋼板和任意厚度18MnMoNbR、13MnNiMoNbR鋼板制造的壓力容器。

　　2.當(dāng)設(shè)計溫度低于零下10℃時，采用厚度大于12mm的20R鋼板、厚度大于20mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR鋼板制造的壓力容器。

　　3.采用任意厚度的低合金鋼板制造的移動式壓力容器。

　　第79條有色金屬制壓力容器的產(chǎn)品焊接試板的試樣尺寸、試樣截取和數(shù)量，可參照鋼制壓力容器的要求或按圖樣規(guī)定執(zhí)行，試驗項目、合格標(biāo)準(zhǔn)要求如下：

　　1.拉伸試驗拉伸試樣的搞拉強(qiáng)度應(yīng)符合下列規(guī)定之一：

　�。�1）不低于母材材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值下限；

　�。�2）對于不同強(qiáng)度等級母材級成的焊接接頭，不低于兩個搞拉強(qiáng)度中較低的規(guī)定值下限。

　　2.彎曲試驗彎曲試驗的彎軸直徑、支座間距離、彎曲角度應(yīng)符合表4-1的規(guī)定。

　　3.沖擊試驗當(dāng)設(shè)計圖樣有要求或材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要用沖擊試驗時，其合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，且三個試樣的平均值不低于母材規(guī)定值的下限。

　　第80條要求做晶間腐蝕傾向試驗的奧氏體不銹鋼壓力容器，可從產(chǎn)品料接試板上切取檢查試樣，試樣數(shù)量應(yīng)不少于兩個。試樣的型式、尺寸、加工和試驗方法，應(yīng)按GB4334《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進(jìn)行。試驗結(jié)果評定，按產(chǎn)品術(shù)條件或設(shè)計圖樣的要求。

　　六、無損檢

　　測第81條無損檢測人員按照〈鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則〉進(jìn)行考核，取得次格證書，方能承擔(dān)與資格證書的種類和技術(shù)等級相應(yīng)的無損檢測工作。

　　第82條壓力容器的焊接接頭，應(yīng)先進(jìn)行形狀尺寸和外觀質(zhì)量的檢查，合格后，才能進(jìn)行無損檢測。有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)在焊接完成24小時后進(jìn)行無損檢測；有再熱裂紋傾向的材料應(yīng)在熱處理后再嗇一次無損檢測。

　　第83條壓力容器的無損方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等。壓力容器制造單位應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖樣和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定選擇檢測方法和檢測長度。

　　第84條壓力容器的對接焊接接頭的無損檢測比例，一般分為全部（100%）和局部（大于等于20%）兩種。對鐵素體鋼制低溫容器，局部無損檢測的比例應(yīng)大于等于50%.第85條符合下列情況之一時，壓力容器的對接接頭，必須進(jìn)行全部射線或超聲檢測：

　　1.GB150及GB151等標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定進(jìn)行全部射線或超聲檢測的壓力容器。

　　2.第三類壓力容器。

　　3.第二壓力容器中易燃介質(zhì)的反應(yīng)壓力容器和儲存壓力容器。

　　4.設(shè)計壓力大于5.0Mpa的壓力容器。

　　5.設(shè)計壓力大于0.6Mpa的管殼式余熱鍋爐。

　　6.設(shè)計選用焊縫系數(shù)為1.0的壓力容器（無縫管制筒體除外）。

　　7.疲勞分析設(shè)計的壓力容器。

　　8.采用電渣焊的壓力容器。

　　9.使用后無法進(jìn)行內(nèi)外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器。

　　10.符合下列之一的鋁、銅、鎳、鈦及其合金制壓力容器：

　　（1）介質(zhì)為易燃或毒性程度為極度、高度、中度危害的；

　　（2）采用氣壓試驗的；

　�。�3）設(shè)計壓力大于等于1.6Mpa的。

　　第86條壓力容器焊接接頭檢測方法的選擇要求如下：

　　1.壓力容器壁厚小于等于38mm時，其對接接頭應(yīng)采用射線檢測；由于結(jié)構(gòu)等原因，不能采用射線檢測時，允許采用可記錄的超聲檢測。

　　2.壓力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉強(qiáng)度規(guī)定值下限大于等于540Mpa）時，其對接接頭如采用射線檢測，則每條焊縫還應(yīng)附加局部超聲檢測；如采用超聲檢測，則每條焊縫還應(yīng)附加局部射線檢測。無法進(jìn)行射線檢測或超聲檢測時，應(yīng)采用其他檢測方法進(jìn)行附加局部無損檢測。附加局部檢測應(yīng)包括所有的焊縫交叉部位，附加局部檢測的比例為本規(guī)程第84條規(guī)定的原無損檢測比例的20%.

　　3.對有無損檢測要求的角接接頭、T形接頭，不能進(jìn)行射線或超聲檢測時，應(yīng)做100%表面檢測。

　　4.鐵磁性材料容器的表面檢測應(yīng)優(yōu)先選用磁粉檢測。

　　5.有色金屬制壓力容器對接接頭應(yīng)盡量采用射線檢測。

　　第87條除本規(guī)程第85條規(guī)定之外的其他壓力容器，其對接接頭應(yīng)做局部無損檢測，并應(yīng)滿足第84、86條的規(guī)定。局部無損檢測的部位由制造單位檢驗部門根據(jù)實際情況指定。但對所有的焊縫交叉部位以及開也區(qū)將補(bǔ)其他元件覆蓋的焊縫部分必須進(jìn)行射線檢測，拼接封頭（不含先成形后組焊的拼接封頭）、拼接管板的對接接頭必須進(jìn)行100%超聲或射線檢測，其合格級別與壓力容器殼體相應(yīng)的對接接頭一致。拼接封頭應(yīng)在成形后進(jìn)行無損檢測，若成表前進(jìn)行無損檢測，則成形后應(yīng)在圓弧過渡區(qū)再做無損檢測。

　　搪玻璃設(shè)備上、下接環(huán)與夾套組裝焊接接頭，、公稱直徑小于250mm的搪玻璃設(shè)備接管焊接接頭可免做無損檢測，但應(yīng)按JB4708做焊接工藝評定，編制切實可行的焊接工藝規(guī)程，經(jīng)制造單位技術(shù)負(fù)責(zé)人或總工程師批準(zhǔn)后嚴(yán)格招待上、下接環(huán)與筒體連接的焊接接頭，應(yīng)做滲漏試驗。

　　經(jīng)過局部射線檢測或超聲檢測的焊接接頭，若在檢測部位發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時，則應(yīng)時行不少于該條焊接接頭長度10%的補(bǔ)充局部檢測；如仍不合格，則應(yīng)對該條焊接接頭全部檢測。

　　第88條壓力容器的無損檢測按JB4730《壓力容器無損檢測》執(zhí)行。

　　對壓力容器對接接頭進(jìn)行全部（100%）或局部（20%）無損檢測：當(dāng)采用射線檢測時，其透照質(zhì)量不應(yīng)低于AB級，其合格級別為Ⅲ級，且不允許有未焊透；當(dāng)采超聲檢測時，其合格級別為Ⅱ級。

　　對GB150、GB151等標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定進(jìn)行全部（100%）無損檢測壓力容器、第三類壓力容器、焊縫系數(shù)取⒈0的壓力容器以及無法進(jìn)行內(nèi)外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，其對接接頭進(jìn)行全部（100%）無損檢測：當(dāng)采用射線檢測時，其透照質(zhì)量不應(yīng)低于AB級，其合格級別為Ⅱ級；當(dāng)采用超聲檢測時，其合格級別為Ⅰ級。

　　公稱直徑大于等于250mm（或公稱直徑小于250mm.其壁百姓大于28mm）的壓力容器接管對接接頭的無損檢測比例及合格級別應(yīng)與壓力容器殼體主體焊縫要求相同；公稱直徑小于250mm，其壁厚小于等于28mm時僅做表面無損檢測，其合格級別為JB4730規(guī)定的Ⅰ級。

　　有色金屬制壓力容器燭接接頭的無損檢測合格級別、射線透照質(zhì)量按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)或由設(shè)計圖樣規(guī)定。

　　第89條壓力容器的對接接頭進(jìn)行全部或局部無損檢測，采用射線或超聲兩種方法進(jìn)行時，均應(yīng)合格。其質(zhì)量要求和合格級別，應(yīng)按各自合格標(biāo)準(zhǔn)確定。

　　第90條進(jìn)行局部無損檢測的壓力容器，制造單位也應(yīng)尋未檢測部分的質(zhì)量負(fù)責(zé)。

　　第91條壓力容器表面無損檢測要求如下：

　　1、鋼制壓力容器的坡口表面、對接、角接和T形接頭，符合本規(guī)程第69條第款條件且使用材料抗拉強(qiáng)度規(guī)定值下限大于等于540Mpa時，應(yīng)按GB150、GB151、GB12337等標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行磁粉或滲透檢測。檢查結(jié)果不得有任何裂紋、成排氣孔、分層，并應(yīng)符合JB4730標(biāo)準(zhǔn)中滲透性檢測的顯示痕變等級評定的Ⅰ級要求。

　　2、有色金屬制壓力容器應(yīng)按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計圖樣規(guī)定進(jìn)行。

　　第92條現(xiàn)場組裝焊接的壓力容器，在耐壓試驗前，應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定對現(xiàn)場焊接的焊接頭進(jìn)行表面無損檢測；在耐壓試驗后，應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行局部表面無損檢測，若發(fā)現(xiàn)裂紋等超村缺陷，則應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)充檢測，若仍不合格，則應(yīng)對該焊接接頭做全部表面無損檢測。

　　第93條制造單位必須認(rèn)真做好無損檢測的原媽記錄，檢測部位圖應(yīng)清晰、準(zhǔn)確地反映實際檢測的方位（如：射線照相位置、編號、方向中等），正確填發(fā)報告，妥善保管好無損檢測檔案和底片（包括原缺陷的底征）或超聲自動記錄資料，保存期限不應(yīng)少于七年。七年后若用戶需要可轉(zhuǎn)交用戶保管。

　　七、耐壓試驗和氣密性試驗

　　第94條壓力容器的耐壓試驗分為液壓試驗和氣壓試驗兩種。壓力容器各元件（圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件）所用材料不同時，計算耐壓試驗應(yīng)取各元件格料[ó]/[ó]t比值中最小者。

　　對夾套壓力容器的耐壓驗要求如下：

　　1.內(nèi)筒設(shè)計壓力小于夾套設(shè)計壓力的夾套壓力容器；容積小于等于1000L的夾套搪玻璃設(shè)備，經(jīng)制造單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)并征得用戶同意，可免何等內(nèi)筒液壓試驗，但不能免做夾套液壓試驗。

　　2.容積大于1000L但小等于5000L的夾套搪玻璃設(shè)備，連續(xù)30臺同規(guī)格設(shè)備液壓試驗后，經(jīng)制造單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，可以每15臺為一批，每批抽1臺做液壓試驗（用戶特殊要求除外），如不合格，必須恢復(fù)逐臺進(jìn)行液壓試驗。

　　3.容積大于5000L的夾套搪玻璃設(shè)備應(yīng)每臺做液壓試驗。

　　耐壓試驗的壓力應(yīng)符合設(shè)計圖樣要求，且不小于下式計算值： Pr=ηP-式中p——壓力容器的設(shè)計壓力（對在用壓力容器一般為最高工作壓力，或壓力容器銘牌上規(guī)定的最大允許工作壓力，Mpa；pr——耐壓試驗壓力，Mpa；η——耐壓試驗壓力系數(shù)；[σ試驗溫度下材料的許用應(yīng)力，MPa；[σ]——設(shè)計溫度下材料的許用應(yīng)力，MPa.第95條耐壓試驗時，壓力容器殼體的環(huán)向薄膜應(yīng)力值應(yīng)符合下列要求：1.液壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%與圓筒的焊接接頭系數(shù)的乘積。

　　2.氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%與圓筒的焊接接頭系數(shù)的乘積。校核耐壓試驗壓力時，所取的壁厚應(yīng)扣除壁厚附加量，對液壓試驗所取的壓力還應(yīng)計入液柱靜壓力。對殼程壓力低于管程壓力的列管式熱交換器，可不扣除腐蝕裕量。

　　第96條耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，必須裝配齊全，緊固妥當(dāng)。試驗用壓力表應(yīng)符合第七章的有關(guān)規(guī)定，至少采用兩個量程相同且經(jīng)校驗的壓力表，并應(yīng)安裝在被試驗容器頂部便于觀察的位置。

　　第97條耐壓試驗場地應(yīng)有可靠的安全防護(hù)設(shè)施，并應(yīng)經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人和安全部門檢查認(rèn)可、耐壓試驗過程中，不得進(jìn)行與試驗無關(guān)的工作，無關(guān)人員不得在試驗現(xiàn)場停留。

　　第98條壓力容器液壓試驗的要求如下：

　　1.凡在試驗時，不會導(dǎo)致發(fā)生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質(zhì)。一般應(yīng)采用水。當(dāng)采用可燃性液體進(jìn)行液壓試驗時，試驗溫度必須低于可烯性液體的閃點，試驗場地附近不得有火源，且應(yīng)配備適用的消防器材。

　　2.以水為介質(zhì)進(jìn)行液壓試驗，其所用的水必須是潔凈的。奧氏體不犭鋼壓力容器用水進(jìn)行液壓試驗時，應(yīng)嚴(yán)格控制水中的氯離子含量不超過25mg/L.試驗合格后，應(yīng)立即將水漬去除干凈。

　　3.壓力容順中應(yīng)充江液體、滯留在壓力容器內(nèi)的氣體必須排凈。壓力容器外表面應(yīng)保持干燥，當(dāng)壓力容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設(shè)計壓力；確認(rèn)無泄漏后繼續(xù)升壓到規(guī)定的試驗壓力，保壓30分鐘，然后，降到規(guī)定試驗壓力的80%，保壓足夠時間進(jìn)行檢查。檢查期間壓力應(yīng)保持不變，不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變。壓力容器液壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力。

　　4.碳素鋼、16MnR和正火15MnVR制壓力容器在液壓試驗時，液體溫度不昨低于5℃；其他低合金鋼制壓力容器，液體溫度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應(yīng)提高液體溫度其他材料制壓力容器液壓試驗溫度按設(shè)計圖樣規(guī)定。鐵素體鋼制低溫壓力容器在液壓試驗時，液體溫度應(yīng)高于殼體材料和焊接接頭兩者夏比沖擊試驗的規(guī)定溫度的高值再加20℃。

　　5.換熱壓力容器液壓試驗程序按GB151規(guī)定執(zhí)行。

　　6.新制造的壓力容器液壓試驗完畢后應(yīng)用壓縮空氣將其內(nèi)部吹干。

　　第99條液壓試驗后的壓力容器，符合下列條件為合格：

　　1.無滲漏。

　　2.無可見的變形。

　　3.試驗過程中無異常的響聲。

　　4.對抗拉強(qiáng)度規(guī)定值下限大于等于540Mpa的材料，表面經(jīng)無損檢測抽查未發(fā)現(xiàn)裂紋。

　　第100條壓力容器氣壓試驗的要求如下：

　　1.由于結(jié)構(gòu)或支承原因，不能向壓力容器內(nèi)充灌液體，以及運(yùn)行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按設(shè)計圖樣規(guī)定彩氣壓試驗。

　　2.試驗所用氣體應(yīng)為干燥潔凈的空氣，氮氣或其他惰性氣體。

　　3.碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于15℃。其他材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應(yīng)符合設(shè)計圖樣規(guī)定。

　　4.氣壓試驗時，試驗單位的安全部門應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)場監(jiān)督。

　　5.應(yīng)先緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的10%，保壓5～10分鐘，并對所有焊縫和連接部位進(jìn)行初次檢查。如元泄漏可繼續(xù)升壓到規(guī)定試驗壓力的50%.如無異�，F(xiàn)象，其后按規(guī)定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓30分鐘。然后降到規(guī)定試驗壓力的87%，保壓足夠時間進(jìn)行檢查，檢查期間壓力應(yīng)保持不變。不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變。氣壓試驗過程中嚴(yán)禁帶壓緊固螺栓。

　　6.氣壓試驗過程中，壓力容器元異常響聲，經(jīng)肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣，無可見的變形即為合格。

　　第101條壓力容器氣密性試驗壓力為壓力容器的設(shè)計壓力。

　　第102條壓力容器氣密性試驗的要求如下：

　　1.介質(zhì)毒性程度為極度、高度危害或設(shè)計上不允許有微量泄漏的壓力容器，必須進(jìn)行氣密性試驗。

　　2.氣密性試驗應(yīng)在液壓試驗合格后進(jìn)行。對設(shè)計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需再做氣密性試驗，應(yīng)在設(shè)計圖樣上規(guī)定。

　　3.碳素鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗用氣體的溫度應(yīng)不低于5℃，其他材料制壓力容器按設(shè)計圖樣規(guī)定。

　　4.氣密性試驗所用氣體，應(yīng)符合本規(guī)程第100條第2款的規(guī)定。

　　5.壓力容器進(jìn)行氣密性試驗時，一般應(yīng)將安全附件裝配齊全。如需投用前在現(xiàn)場裝配安全附件，應(yīng)在壓力容器質(zhì)量證明書的氣官性試驗報告中注明裝配安全附件后需再次進(jìn)行現(xiàn)場氣密性試驗。

　　6.經(jīng)檢查元泄漏，保壓不少于30分鐘即為合格。

　　第103條有色金屬制壓力容器的耐壓試驗和氣密性試驗，應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定或設(shè)計圖樣的要求。

　　八、脹接第104條制造單位應(yīng)根據(jù)圖樣技術(shù)要求和度脹結(jié)果，制定脹接工藝規(guī)程。脹接操作人員應(yīng)嚴(yán)格按照脹接工藝規(guī)程進(jìn)行脹接操作。換熱器的換熱管與管板的脹接可選用柔性脹接方法，如液壓脹、橡膠脹、液袋式液脹。有使用經(jīng)驗時也可選用機(jī)械脹接方法，選用機(jī)械脹接應(yīng)控制脹管率以保證脹緊度。脹接管端不應(yīng)有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中應(yīng)隨時檢查脹口的脹接質(zhì)量，及時發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。脹接全部完畢后，必須進(jìn)行耐壓試驗，檢查脹口的嚴(yán)密性。

　　第105條脹接的基本要求：

　　1.柔性脹接的要求：柔性脹接分為貼脹和強(qiáng)度脹接。貼脹時管板孔內(nèi)表面可不開槽。強(qiáng)度脹接笑容可掬孔內(nèi)應(yīng)開矩形槽，開槽寬度為（1.1～1.3）（d為換熱管平均直徑，t為換熱管壁厚），開槽深度為0.5mm.脹接前，應(yīng)通過計算脹接壓力進(jìn)行度脹，度脹的度樣不少于5個，測試脹接接頭的拉脫力q，貼脹應(yīng)達(dá)到1MPA，強(qiáng)度脹接應(yīng)達(dá)到4MPA.脹接時可通過適當(dāng)增加脹接壓力使其達(dá)到規(guī)定的拉脫強(qiáng)度。

　　2.機(jī)械脹接的要求：在進(jìn)行正式脹接前，應(yīng)進(jìn)行度脹。度脹時，應(yīng)對度樣進(jìn)行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有突變，嗽叭口根部與管壁的結(jié)合狀態(tài)是否良好等，然后檢查管板孔與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據(jù)度脹結(jié)果，實際確定合理的脹管率。

　　九、鍛鋼、鑄鐵、不銹鋼以及有色金屬制壓力容器的要求第106條無縱向焊縫希鋼制壓力容器的要求如下：

　　1.設(shè)計單位應(yīng)制定專門技術(shù)條件，明確對選材、設(shè)計、制造（機(jī)加工、焊接、熱處理等），檢驗、返修等的具體規(guī)定。

　　2.鍛件用材料的伸長率不得小于12%，且不低于鍛件材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值。

　　3.筒體內(nèi)表面必須進(jìn)行精細(xì)加工。同一橫截面上的最大和最小內(nèi)直徑差，不得超過該截面平均內(nèi)直徑的1.0%.內(nèi)表面粗糙度不應(yīng)低于12.5m. 4.質(zhì)量檢驗的要求，應(yīng)參照J(rèn)B4726～4728《壓力容器用鋼鍛件》執(zhí)行。

　　5.鍛件焊接前，應(yīng)評價可焊性。

　　第107條鑄鐵制壓力容器的要求如下：

　　1.制造鑄鐵壓力容器的單位，應(yīng)按本規(guī)程第7條規(guī)定的程序，事先獲得國家安全檢查機(jī)構(gòu)的批準(zhǔn)。并應(yīng)具有相應(yīng)的生產(chǎn)水平和生產(chǎn)經(jīng)驗，其裝備條件應(yīng)能滿足鑄鐵壓力容器的加工要求。

　　2.鑄鐵受壓元件加工后的表面不得有裂紋；如有縮孔、砂眼、氣孔、縮松等鑄造缺陷，不應(yīng)超過有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或技術(shù)條件的規(guī)定。在突出的邊緣和凹角部位，應(yīng)具有足夠的圓角半徑，避免表面形狀和交接處壁厚的突變。

　　3.鑄鐵壓力容器的抗拉強(qiáng)度和硬度要求，必須滿足設(shè)計圖樣的規(guī)定。

　　4.表面缺陷可以用加裝螺塞的方法進(jìn)行修補(bǔ)，但塞前深度不得大于截面厚度的40%，塞頭直徑（螺紋外徑）不得大于塞頭深度，且不大于8MM.

　　5.首次試制的產(chǎn)品，應(yīng)進(jìn)行液壓破壞試驗，以驗證設(shè)計的合理性，若試驗不合格，則不得轉(zhuǎn)入指生產(chǎn)。試驗應(yīng)有完整的方案和可靠的安全措施，試驗結(jié)果應(yīng)報省級安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)備案。

　　第108條不銹鋼和有色金屬制壓力容器及其受壓元件的制造，必須有專用的制造車間或?qū)Ｓ玫墓ぱb和場地，不得與黑色金屬制品或其他產(chǎn)品混雜生產(chǎn)。工作場所要保持清潔、干燥，嚴(yán)格控制灰塵。加式成形設(shè)備和焊接設(shè)備，應(yīng)能滿足有銹鋼、有色金屬的需要。必須嚴(yán)格控制表面機(jī)械損傷和飛濺物。有抗腐蝕要求的奧氏體不銹鋼及其復(fù)合鋼板制造的壓力容器表面應(yīng)進(jìn)行表面酸洗、鈍化處理。有防腐要求的奧氏體不銹鋼零部件按圖樣要求進(jìn)行熱處理后，做酸洗、鈍化處理。

　　第109條鋁及鋁合金制壓力容器的其他要求如下：

　　1.母材和焊接接頭的腐蝕試驗，應(yīng)符合專門的技術(shù)條件和設(shè)計要求。

　　2.接觸腐蝕介質(zhì)的表面，不應(yīng)有機(jī)構(gòu)損傷和飛濺物。

　　3.臥式壓力容器的各支座與壓力容器應(yīng)保持充分接觸。

　　4.焊接接頭的坡口面應(yīng)彩機(jī)構(gòu)方法加式，表面應(yīng)光潔平整，在焊接前應(yīng)做專門清洗。

　　第110條鈦及鈦合金制壓力容器的其他要求如下：

　　1.焊接接頭的坡口面必須采用機(jī)械方法加。

　　2.焊接材料必須進(jìn)行除氫和嚴(yán)格的清潔處理。

　　3.承擔(dān)焊接接頭組對的操作為員，必須戴潔凈的手套，不得角摸坡口及其兩側(cè)附近區(qū)域。嚴(yán)禁用鐵器敲打鈦板表面及坡口。

　　4.焊件組對清洗完成后應(yīng)立即進(jìn)行焊接。

　　5.焊接用氬氣和氦氣的統(tǒng)一計劃不應(yīng)低于99.99%，露點不應(yīng)高于零下50℃。

　　6.鈦材焊接前，應(yīng)對坡口及丙側(cè)25MM范圍區(qū)域內(nèi)進(jìn)行嚴(yán)格的機(jī)械清理和脫脂處理。在焊接過程中應(yīng)采取措施防止坡口污染。