1、蜂窩

　　1.1現(xiàn)象：混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

　　1.2產(chǎn)生的原因

　�。�1）混凝土配合比不當砂、石子、水泥等材料計量不準，造成砂漿少、石子多；

　�。�2）混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實；

　�。�3）下料不當或下料過高，使石子集中，造成石子砂漿離析；

　�。�4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；

　�。�5）樓板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

　�。�6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過��；

　�。�7）基礎、柱、墻根部未加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。

　　1.3防治措施

　�。�1）認真按設計要求，嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌和均勻，坍落度適合；增加混凝土攪拌時間，澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振和過振現(xiàn)象；混凝土下料高度超過2m應設串筒和溜槽，下一層混凝土澆筑前應鋪設2cm的水泥砂漿；澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1-1.5h，密實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。

　　（2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，水泥壓漿處理。

　　2、麻面

　　2.1現(xiàn)象：混凝土局部表面現(xiàn)象出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。

　　2.2產(chǎn)生的原因

　�。�1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被破壞；

　�。�2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土 的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；

　�。�3）模板拼縫不嚴，局部漏漿；

　�。�4）模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面；

　　（5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面現(xiàn)象形成麻點。

　　2.3防治措施

　�。�1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤；模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；

　�。�2）表面作粉刷的，可不處理，表面現(xiàn)象無粉刷，應在麻面部位澆水充分濕潤后，可用1：2或1：2.5水泥砂漿，將麻面抹平壓光。

　　3、孔洞

　　3.1現(xiàn)象：混凝土結構內(nèi)部有較大尺寸的空隙，局部沒有混凝土，鋼筋局部或全部裸露。

　　3.2產(chǎn)生的原因

　�。�1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住房，未振搗不實就繼續(xù)澆筑上層混凝土；

　�。�2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

　　（3）混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，開成松散孔洞；

　�。�4）混凝土內(nèi)掉入木塊，泥塊等雜物，混凝土被卡住。

　　3.3防止措施

　�。�1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實；預留孔洞處，應兩側(cè)同時下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內(nèi)，應及時清除干凈；

　�。�2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細石混凝土澆灌，搗實。

　　4、露筋

　　4.1現(xiàn)象：混凝土內(nèi)部主筋、負筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。

　　4.2產(chǎn)生的原因

　　（1）灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；

　　（2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；

　�。�3）混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，模板部位缺漿或模板漏漿；

　　（4）混凝土保護層太小或保護層外混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

　�。�5）木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。

　　4.3防治措施

　�。�1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實；預留孔洞處，應兩側(cè)同時下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土內(nèi)，應及時清除干凈；

　�。�2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤后用高強度等級細石混凝土澆灌，搗實。

　　5、縫隙、夾層

　　5.1現(xiàn)象：混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混凝土夾層。

　　5.2產(chǎn)生的原因

　�。�1）施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未清除松散混凝土面層和充分濕潤后就澆筑混凝土；

　�。�2）施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清理干凈；

　�。�3）混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽，造成混凝土離析；

　　（4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未振搗好。

　　2.5.3防治措施

　�。�1）認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設置串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50㎜厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。

　�。�2）縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內(nèi)部夾層雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理。

　　6、缺棱掉角

　　6.1現(xiàn)象：結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。

　　6.2產(chǎn)生的原因

　�。�1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；

　　（2）低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板；

　　（3）拆模時，邊角受到外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；

　�。�4）模板未涂刷隔離層，或涂刷不均。

　　6.3防治措施

　　木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應具有1.2N/㎜2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等物品保護好，以免碰損。

　　缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補整齊，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。

　　7、表面不平整

　　7.1 現(xiàn)象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

　　7.2 產(chǎn)生的原因

　　（1）混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；

　　（2）模板未支撐在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；

　�。�3）混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面現(xiàn)象出現(xiàn)凹陷不平或印痕。

　　7.3防治措施

　　嚴格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用勢抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠強度、剛度和穩(wěn)定性應支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，混凝土強度達到1.2N/㎜²以上，方可在已澆結構上走動。

　　8、強度不夠、均質(zhì)性差

　　8.1現(xiàn)象：同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。

　　8.2產(chǎn)生的原因

　　（1）水泥過期或受潮，活性降低；砂石集料級配不好，空隙大含泥量高，雜物多；外加劑使用不當摻量不準確。

　　（2）混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；

　　（3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠拌不勻；

　�。�4）冬期施工，拆模過早或早期受凍；

　�。�5）混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，過早脫水或受外力砸壞。

　　9、結語

　　綜上所述，通過對蜂窩、麻面、孔洞、露筋、縫隙、夾層、缺棱、掉角等幾種常見的混凝土工程質(zhì)量通病產(chǎn)生的原因進行分析，并且針對各種原因提出了相應的預防措施；隨著建筑施工工藝改革和建筑工業(yè)化的發(fā)展，建筑工程中現(xiàn)澆混凝土占的比重越來越大，因此保證混凝土工程質(zhì)量，防治現(xiàn)澆混凝土質(zhì)量通病，成為提高建筑工程質(zhì)量的重要一環(huán)；希望各位有關工作的人士在混凝土的施工中，各工序應嚴格把關，克服人為的不定影響，按規(guī)范、規(guī)程進行操作，把混凝土的質(zhì)量通病降低到最低限度，塑造建筑行業(yè)的楷模，創(chuàng)建優(yōu)質(zhì)工程。

　　參考文獻：

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