在水利工程的混凝土施工過程中，由于原材料、配合比、操作、工藝、技術(shù)等原因，使混凝土結(jié)構(gòu)物產(chǎn)生一些質(zhì)量問題，如氣泡、麻面、蜂窩、孔洞、露筋等。

　　一、混凝土施工氣泡原因及處理

　　拆模后在混凝土表面會看到一些小凹坑，是由于混凝土施工中的一些氣泡未被排出而破裂后形成的，稱之為氣泡。

　　1.原因分析

　　氣泡的形成主要是由于砂子偏細、引氣劑摻量不當、鋪料厚度過大、振搗間距較大或振搗時間不夠等原因，使混凝土中的氣泡未被完全排出而造成，在一些混凝土斜面或曲面部位，由于上部支有模板，使混凝土振搗和氣泡排出困難，出現(xiàn)的氣泡較多。

　　2.預防措施

　　采用細度模數(shù)2.0—3.0范圍的天然砂或人工砂，保證其各項指標符合規(guī)范要求；嚴格進行混凝土配合比試驗并按確定的混凝土配合比施工，控制外加劑摻量；認真進行混凝土攤鋪、振搗作業(yè)，每層混凝土攤鋪厚度控制在30 cm—50 cm間，振搗時振搗棒應緩慢拔出，不欠振或漏振。

　　3.處理措施

　　氣泡影響混凝土外觀，個別氣泡一般不必處理，局部較多或大面積出現(xiàn)氣泡應處理，且拆模后要盡早處理，將產(chǎn)生氣泡部位刷毛或鑿毛，用水清洗濕潤，用相同或高于結(jié)構(gòu)物混凝土強度等級的水泥砂漿填補并壓光，采取覆蓋養(yǎng)護措施，防止水流沖刷。對斜面和曲面部位可在混凝土澆筑完6 h后拆模處理氣泡，其處理效果較好，但拆模時要避免擾動已澆混凝土。

　　二、混凝土孔洞原因及處理

　　孔洞是指結(jié)構(gòu)內(nèi)部有空腔，局部沒有混凝土或蜂窩缺陷過多，大部分孔洞是指超過鋼筋保護層厚度，但不超過物件截面尺寸1/3的缺陷�？锥词菇Y(jié)構(gòu)物斷面減少，降低結(jié)構(gòu)物承載能力，蓄水結(jié)構(gòu)物還可能形成滲漏通道。

　　1.形成原因

　　混凝土拌和物嚴重離析，混凝土料干硬，入倉混凝土料架空或骨料集中，混凝土攤鋪料太厚，漏振，模板嚴重漏漿等。

　　2.預防措施

　　混凝土拌和物應均勻，混凝土和易性好，分層攤鋪、振搗、平倉及時，振搗均勻，不漏振，模板縫隙密合，模板支撐牢固。

　　3.處理方法

　　對面積較小、深度較淺的孔洞采用蜂窩、麻面的處理方式，將孔洞部位的松散物鑿除干凈，用干硬性預縮砂漿或聚合物砂漿、細石混凝土填塞處理。對面積較大、深度較深的孔洞，將孔洞鑿除徹底，打錨筋和架設鋼筋網(wǎng)。

　　三、混凝土結(jié)構(gòu)露筋原因及處理

　　露筋是指混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部的主筋、架立筋、箍筋等沒有混凝土包裹而外露的缺陷。舊建筑物的露筋是由于混凝土表面腐蝕、浸蝕、凍融破壞，使混凝土保護層脫落或受到各種意外撞擊所致。露筋不處理，可使鋼筋產(chǎn)生銹蝕破壞，影響結(jié)構(gòu)物受力或形成滲水通道。

　　1.形成原因

　　鋼筋安裝偏移，混凝土保護層無墊塊，混凝土澆筑過程中鋼筋移位，模板拉筋同結(jié)構(gòu)筋焊接在一起并外露，混凝土振搗漏振，模板嚴重漏漿等。

　　2.預防措施

　　鋼筋安裝位置準確，鋼筋綁扎、焊接牢固，混凝土保護層墊塊均勻牢固，澆筑中禁止人員隨意搬動、踩踏鋼筋，防止機械碰撞，混凝土人倉防止一側(cè)集中下料將鋼筋擠偏，防止漏振和漏漿。

　　3.處理方法

　　鑿除漏筋處混凝土，將鋼筋搗入混凝土內(nèi)，留足混凝土保護層，清除干凈外露鋼筋上的銹斑，沖洗干凈后填補砂漿，抹平壓光，覆蓋養(yǎng)護。在不影響混凝土使用空間或外觀的部位，可鑿除露筋處混凝土后，支模澆筑混凝土加厚，將外露鋼筋包裹起來。